Контрольный эксперимент по изучению динамики развития готовности преподавателей к деятельности по формированию зож студентов

Подобные задачи часто приходится решать при изготовлении изделий из окислов, в том числе тиглей и различных других сосудов, фасонных конструкционных и электроизоляционных деталей, нагревателей и т. д. Применение специальных прессов и конструкций металлической оснастки (форм, пуансонов) далеко не всегда позволяет решить подобные задачи. Это является основной причиной значительного распространения способа гидростатического (или изостатического) прессования.

В этом случае равномерные уплотняющие усилия и соответственно равноплотность всех участков прессуемого изделия обеспечиваются передачей давления от нагнетаемой жидкости к прессуемому изделию через эластичную резиновую оболочку [37, с. 92—95].

При гидростатическом прессовании устраняются как потери давления на трение о металлическую форму, так и различия в задаваемых коэффициентах сжатия на отдельных участках тела фасонного изделия. При обычном прессовании в металлических формах эти отрицательные факторы не могут быть устранены полностью.

Гидростатическому прессованию керамики из окислов посвящено немало публикаций. В частности, в работе [40] показана эффективность метода с точки зрения последующего спекания и плотности получаемой обожженной керамики из отдельных окислов и их смесей. В работе [41] сообщается, что тигли больших размеров емкостью 8 л из таких окислов, как AI2O3, MgO, Zr02, шпинели и др., полученные методом гидростатического прессования, даже при умеренных давлениях (35 МН/м2) имеют преимущество перед литыми тиглями.

Особым вариантом данного метода является так называемое квазиизостатическое прессование [42]. Сущность его заключается в прессовании с использованием эластичного пластика, который способен значительно изменять свою форму под действием внешних усилий и передавать давление в различных направлениях. Сочетание обычного оборудования с деталями оснастки, изготовленными из такого пластика, позволило прессовать изделия из окислов довольно сложной формы в условиях, близких к изостатическим, при более простом оборудовании и одновременно повысить производительность процесса.

К числу широко изучаемых современных методов формования керамических изделий из порошков относится так называемое вибропрессование [37, с. 82—91; 43, 44]. Эффективность этого метода заключается прежде всего в резком снижении (примерно на два порядка) требуемого давления прессования в условиях, когда процесс уплотнения осуществляется при одновременной вибрации.